플라스틱 과립 화 생성 동안, 다양한 문제가 자주 발생하여 입자 품질과 후속 압출 공정의 안정성에 직접 영향을 미칩니다. 다음 분석은 일반적인 문제를 해결하고 원인을 식별하며 신속한 문제 해결 및 생산 최적화를위한 해당 솔루션을 제안합니다.
I. 펠렛 외관 및 형태 문제
01. 피팅이있는 거칠고 둔한 표면 :
원인:불완전한 가보 화 (저온 설정 또는 불충분 한 전단력); 원료의 과도한 수분 (플라스틱, 카코와 같은 필러 또는 흡습성 첨가제가 완전히 건조되지 않음); 부적절한 윤활 시스템 (과도한 윤활유, 특히 가소화 지연을 유발하는 외부 윤활제, 내부/외부 윤활제 사이의 불균형); 장비 문제 (심한 나사 마모, 압축 비율이 충분하지 않거나 전단력이 약한); 불충분 한 다이 헤드 압력 (밀도가 충분하지 않음).
해결책:가소 화 및 균질화 구역의 온도를 적절히 증가시킵니다. 모든 흡습성 성분의 철저한 건조를 보장하십시오. 윤활제 시스템 조정 (외부 윤활제 감소, 균형 비율); 필요한 경우 마모 된 나사를 검사하고 교체하십시오. 더 미세한 메쉬 스크린을 사용하여 용융 밀도를 높이거나, 다이 압력 볼트 조정 또는 피드 속도를 약간 줄입니다.
02. 펠렛 스틱/응집 :
원인:불충분 한 냉각 (수온 냉각수 온도가 너무 높거나 냉각 시간이 너무 짧고 펠릿 코어가 완전히 냉각되지 않음); 펠릿 표면의 정적 전기 축적; 윤활유 문제 (과도한 윤활제, 특히 외부 또는 삼출물); 커터 문제 (둔한 블레이드 또는 버를 일으키는 부적절한 갭 조정); 높은 주변 습도.
해결책:낮은 냉각수 온도 (권장 10-25도), 냉각 목욕 길이를 연장하거나보다 효율적인 냉각 방법을 채택합니다. 절단 후 또는 진동 스크린에 이온화 에어 바를 설치하십시오. 호환되지 않는 윤활유를 선택하십시오. 절단기를 선명하게/교체하고 갭을 조정하십시오. 생산 환경 습도를 최대한 줄입니다.
03. 테일링이있는 펠릿 크기 :
원인:불안정한 공급 (재료 브리징, 피더 오작동 또는 공급 속도 변동); 용융 압력/온도 불안정성; 속도 불일치 (커터 속도, 메인 스크류 속도 및 동기화되지 않음); 커터 문제 (마모, 둔하거나 느슨한 블레이드); 다이 플레이트 문제 (마모가 고르지 않은 마모로 인한 다이 홀 또는 일관성없는 구멍 직경).
해결책:일관된 수유를 보장하십시오. 용융 압력/온도를 안정화시키기 위해 온도를 정확하게 제어하고; 절단기, 나사 및 운반 속도를 조정하십시오. 절단기를 정기적으로 교체하거나 선명하게하고 안전한 설치를 보장합니다. 다이 구멍을 철저히 청소하고 마모를 검사하고 필요한 경우 다이 플레이트를 교체하십시오.
04. 펠릿 표면의 스펙 스크레치 :
원인:나사 안에 갇힌 탄화 재료; 재료가 너무 오랫동안 과열되었습니다 (노화 및 찰기로 이어집니다).
해결책:철저한 청소를 위해 분리 된 나사; 가열 시간을 줄이고 난방 시스템 결함을 검사하고 수리하십시오.
II. 펠릿 내부 구조 및 성능 문제
01. 불완전 성 소각 (비 펠트 재료, 흰색 얼룩) :
원인:불충분 한 온도 (가소화 구역이 너무 낮게 설정 됨); 나사 문제 (열악한 설계 또는 심각한 마모, 압축 비율이 충분하지 않음, 전단력 약한); 윤활제 장애 (과도한 외부 윤활유가 가소화되는 소성); 거주 시간이 너무 짧습니다 (나사 속도가 너무 빠르거나 피드 속도가 너무 높음); 불량한 충전제 분산 (예 : 카코는 완전히 습윤 및 분산되지 않음).
해결책:가소화 구역 온도를 필요한 수준으로 증가시킵니다. 마모되거나 제대로 설계되지 않은 경우 나사를 평가/교체하십시오. 외부 윤활유를 줄이고 내부 윤활유를 늘리거나 가소화 보조 장치를 추가하는 것을 고려하십시오. 가소화 시간을 연장하기 위해 나사 속도 또는 공급 속도를 줄입니다. 혼합 공정을 최적화하여 철저한 필러 습윤 및 분산을 보장합니다.
02. 펠렛의 구멍 또는 모공 :
원인:원료 (플라스틱, 필러 또는 회상)의 높은 수분 함량; 과도한 휘발성 물질 (낮은 보조 가소제 사용, 윤활제 등); 가공 온도가 너무 높습니다 (현지화 된 과열로 약간의 분해 및 가스 생성); 불쌍한 다이 디자인 (Die Head에서 갑자기 과도한 압력 강하); 열악한 환기 (진공 통풍구 시스템 또는 통풍구가 차단되지 않음).
해결책:모든 수분이 발생하기 쉬운 재료를 철저히 건조 시키십시오. 휘발성 첨가제를 최소화합니다. 열 분해를 방지하기 위해 국소 과열을 피하십시오. 다이 헤드에서 부드러운 용융 압력 부패를 보장하십시오. 진공 통풍구 시스템 기능이 올바르게 작동하는지 확인하십시오 (포트를 클리어, 진공 유지).
03. 구멍이있는 열 안정성 (황색, 검은 얼룩, 노란색 줄무늬) :
원인:부적절하거나 불충분 한 안정제; 과도한 가공 온도 (전체적으로 너무 높거나 국소화 된 과열 - 결함이있는 온도 제어, 고열 속도가 고발 열을 유발); 고온에 대한 장기간 노출 (재료 정체를 일으키는 막힘, 과도하게 미세 또는 막힌 스크린); 데드 스팟의 재료 축적/분해 (나사, 배럴, 다이 벽, 스크린 플레이트 백); 과도한 불순물 또는 재료 오염이 저하.
해결책:적절한 안정제 유형 및 복용량을 선택하십시오. 배럴/다이 온도 및 전단 가열을 줄입니다. 정체 방지 (정기적으로 다이/스크린, 장기간 저속 작동을 피하십시오); 죽은 지점과 깨끗한 장비를 철저히 제거하십시오. 깨끗한 공급 원료를 보장하고 품질/비율을 엄격히 제어하십시오.
III. Kitech Machinery Recycling Granulation 장비 : 매우 효과적인 솔루션
근본 원인을 체계적으로 분석하고 표적화 된 솔루션을 구현함으로써 플라스틱 과립 화질 및 생산 안정성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 지속적인 과립 화 문제로 계속 고생하고 만족스러운 플라스틱 펠릿을 생성 할 수 없다면 Kitech Machinery의 재활용 과립 화 장비는 훌륭한 솔루션을 제공합니다. 우리는 전문 기술 팀, 전용 영업 지원 및 포괄적 인 애프터 판매 서비스를 보유하고있어 구매 전후에 완전한 만족을 보장합니다.
Kitech Machinery Equipment를 사용하여 생산 된 플라스틱 펠릿은 우수한 특성을 나타냅니다.
균일 한 크기 :펠릿 치수의 일관성이 높습니다.
일관된 색상 :펠릿 전체에 색의 분포조차도.
탁월한 외관 :거품이없는 부드러운 표면.
규정 준수:재활용 플라스틱 제조에 필요한 모든 표준을 완전히 충족합니다.
IV. 녹색 행성에 대한 헌신
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플라스틱 펠렛 화 기계 :정밀 효율로 스크랩을 프리미엄 등급 펠릿으로 바꿉니다.
플라스틱 재활용 및 세탁기 :오염 된 플라스틱을 즉시 반복 할 수있는 플레이크로 변환하십시오.
파쇄기 및 크러셔 :원활한 다운 스트림 처리를 위해 부피가 큰 폐기물을 쉽게 분쇄합니다.
스퀴저 및 건조기 :LDPE 산업 영화/가방 및 PP 짠 가방 건조에 적용됩니다.
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